Реактивный прорыв Сталина - Евгений Подрепный

Аналогично поступили и с агрегатами – до тех пор, пока не был оснащен первоочередной, к оснащению последующего не приступали. В результате такой очередности вся подготовительная оснастка внедрялась в производство без замедления[528].

В заготовительных цехах для проувязки оснастки был разработан и принят новый метод изготовления оснастки, основанный на применении эталонов поверхности. Изготовлялся деревянный макет агрегата, на нем производилась полная разметка всех входящих деталей, после чего посредством пескоклеевых слепков или деревянных контроправок снимался необходимый контур детали. Таким образом велось оснащение агрегатов: Ф-1, Ф-2, крыла, фонаря, канала всасывания и др., что дало заводу:

а) сокращение плазовых шаблонов до 15 000 штук;

б) повышение качества изготовления оснастки;

в) сокращение сроков изготовления оснастки в 2 – 3 раза.

Освоение технологии изготовления болванок из пескоклеевой массы дало заводу

а) экономию древесины 250 – 300 кубометров в год;

б) снижение трудоемкости изготовления болванок на 40 000 – 50 000 часов;

в) повышение качества и стойкости болванок в 4 – 5 раз;

г) время на изготовление болванок было сокращено в 2 – 3 раза[529].

С целью сокращения расхода цветного металла и улучшения качества обшивок был освоен и внедрен в производство обтяжной станок РО-1. Внедрение этого станка дало сокращение расхода металла на 8 – 10 кг на изделие.

В 1954 году в штампово-заготовительных цехах было введено в эксплуатацию новое оборудование. В цехах № 9, 19, 33, 51 установлены прессы по 40, 100 и 50 тонн, что позволило помимо выполнения задания по основной продукции справиться с заданием и по выпуску продукции народного потребления.

В цехе № 19 был освоен станок КСФ-1, на котором изготовлялось 8 – 10 наименований деталей.

При внедрении в производство МиГ-19 заводу пришлось встретиться с новыми марками материала ВМ-65, МЛ-8. Для изготовления деталей из них были построены специальные печи местного подогрева, которые дали возможность в подогретом состоянии производить подсечки на стрингерах[530] из сплава ВМ-65[531].

С целью снижения трудоемкости значительная часть деталей сварной конструкции была переведена на цельноштампованные. Например, перевод детали СМ2 – 030221/8х и 22/8х на штамповку дал:

а) снижение трудоемкости 3 часа на изделие;

б) был сокращен расход стали марки 30ХГСА на 6 кг на изделие;

в) был снижен вес детали на 2 50 граммов.

Для фрезеровки фальцев на обшивках крыла были изготовлены роликовые приспособления, что дало возможность резко улучшить качество деталей и снизить трудоемкость в 1,5 раза.

С целью сокращения расхода электрона был внедрен в производство новый технологический процесс изготовления лент: их делали из прямых заготовок без подогрева, что снизило расход металла на 40 %[532].

При запуске в производство МиГ-19 наибольшие трудности завод встретил при изготовлении деталей в механических цехах. Механические детали и узлы МиГ-19 были сложными и должны были изготовляться из новых марок материала – В-95, электронное литье.

Конструктивная сложность таких узлов, как траверса, главная балка, полки лонжеронов, потребовали полного переоборудования производственных участков с установкой нового, более производительного и совершенного оборудования, которое расставлялось с учетом организации поточной линии.

Например, изготовление главной балки крыла в момент запуска самолета в серию велось из поковок весом 900 кг. Затем она стала изготовляться из штамповок весом 300 кг (чистый вес детали – 50 кг).

На том же участке были установлены высокопроизводительные станки типа 6Н3, 1С70, А663Г и другие. Производительность труда на этих операциях повысилась в 2,5 раза[533].

Широкое применение материала В-95 на «командных» деталях – таких как полки лонжерона, бортовая нервюра и других – заставила разработать и внедрить в производство специальный режущий инструмент.

Большая номенклатура электронного литья потребовала переоборудования производственных мастерских и применения специального режущего инструмента, предназначенного только для обработки магниевых сплавов.

Сложность механической обработки деталей заключалась в том, что очень многие «командные» узлы по своей конструкции сопрягались с обводами контура самолета и должны были быть взаимозаменяемыми.

Для решения этой задачи была принята новая технология изготовления оснастки. На все узлы и детали, связанные с наружными обводами, было изготовлено 152 конструктивных эталона, по которым была произведена отстыковка всей имеющейся оснастки. Это дало возможность изготовить с первых же машин взаимозаменяемые механические узлы и исключить подгонку в сборочных цехах.

В связи с большой трудоемкостью механических деталей было принято решение производить максимальное оснащение и внедрение в производство высокопроизводительных методов труда. В 1954 году была полностью изготовлена вся необходимая оснастка первой и второй очереди[534].

Подготовка производства МиГ-19 по агрегатным цехам шла по линии применения всех усовершенствованных и технологических приемов, применявшихся ранее на заводе, а также новых методов, по которым завод вел подготовку производства впервые.

В основу взаимной увязки и обеспечения взаимозаменяемости заводом был применен метод инструментальных эталонов и эталонов поверхности.

Для оснащения сборочных цехов завод изготовил 338 эталонов, причем по своей собственной конструкции[535]. Инструментальные эталоны МиГ-19 значительно отличались от конструкции эталонов предыдущих самолетов. Если раньше эталоны были неразъемными, то новые имели членение по технологическим разъемам, что позволило значительно эффективнее использовать эталон, особенно в момент запуска, когда был необходим широкий фронт по изготовлению оснастки для агрегатно-сборочных работ.