Инструменты бережливого производства II. Карманное руководство по практике применения Lean - Майкл Томас Вэйдер

2. Насколько наглядны и просты для понимания средства визуального контроля, призванные помогать рабочим?

3. Существует ли система частого пополнения межоперационных запасов с целью их сокращения и снижения объема транспортировки?

4. Применяются ли стандартные контейнеры и маркировка как часть системы планирования обеспечения материалами и отслеживания поставок?

5. Спланирована ли последовательность движения материальных потоков таким образом, чтобы обеспечить рациональную организацию потока от начала до конца?

6. Регистрируется ли возврат инструмента по окончании каждой смены, весь ли он правильно маркирован и имеет ли свои места для постоянного хранения?

7. Составляются ли диаграммы статистического контроля процессов работы оборудования для ежедневного контроля его эффективности?

8. Хорошо ли размечены стеллажи, обозначены ли места нахождения всех позиций, их количество, уровни, требующие восполнения запаса?

9. Существует ли НЗП между операциями? Выявлены ли все узкие места и ограничения в потоке производства и работает ли специальная группа по их ликвидации?

10. Производятся ли регулярный замер и контроль расстояний, на которые перемещаются работники и материалы, с целью выявления возможностей улучшений?

11. Имеются ли излишние погрузочно-разгрузочные операции, не добавляющие ценности продуктам? Нет ли случаев повторного прохождения материалами одного и того же места?

12. Вывешен ли на всеобщее обозрение график производства и отслеживается ли он на всех участках? Все ли работники на производстве или в сфере услуг понимают требования производства без обращения к мастеру или непосредственному начальнику?

При проведении аттестации на соответствие принципам бережливого производства необходимо как минимум задавать вопросы по семи типам скрытых потерь и проблемам руководства. Абсолютное количество баллов, которое вы присвоите тем или иным операциям, не играет большой роли при сравнении с другими компаниями или подразделениями вашей компании. Баллы важны как индикатор исходного уровня, указывающий на текущее состояние и на те участки, где необходимо провести улучшения. После проведения первой аттестации нужно и далее использовать ту же самую команду сотрудников для проведения повторных аттестаций через шесть месяцев или через год. Выявляйте те участки, где удалось произвести улучшения, и выставляйте им новые баллы. Определяйте также участки, где улучшения не произошло, и старайтесь найти ответ, почему так получилось.

Книга «Как оценить бережливость вашей компании: Практическое руководство», написанная Майклом Вейдером, – хорошее руководство по проведению Лин-аттестации[1]. Там подробно описываются все шаги процесса аттестации, начиная с общего понимания Лин до того, что необходимо искать, какие вопросы задавать и как определить, какие инструменты Лин наилучшим образом подойдут для решения ваших конкретных проблем, выявленных в ходе аттестации. В руководстве по аттестации представлено 117 вопросов в 38 элементах, покрывающих все сферы работы предприятия. Оценка проводится по девяти категориям, по которым определяется, где существует больше всего потерь.

Категории оценки

1. Потери от излишних перемещений

2. Потери от излишней обработки

3. Потери от излишних запасов

4. Потери от транспортировки

5. Потери от перепроизводства

6. Потери от времени ожидания

7. Потери от дефектов, брака и переделок

8. Стратегия лидеров

9. Производственная культура

Аттестация, вероятно, вскроет потребность в решении некоторых вопросов. Ниже описан разнообразный инструментарий бережливого производства. При заполнении приведенной таблицы может оказаться, что следует применять не один, а несколько инструментов. Здесь нет никакой проблемы: многие из этих инструментов могут быть использованы совместно, как взаимодополняющие друг друга части единого решения. Также эти инструменты могут эффективно дополнять методику шести сигм, тем самым придавая бóльшую динамичность проводимой работе. Каждый инструмент будет помогать в устранении потерь и сокращении стоимости операций. Неважно, с какого вы начнете: все они сэкономят деньги вашей компании.

Я рекомендую после проведения лин-аттестации начать обучение вашего высшего руководства и тех, кто будет отвечать за реализацию инструментов Лин. После этого нужно запланировать учебу для всего персонала организации, чтобы вовлечь его в процесс. Руководителям высшего звена нужно пройти учебу в течение двух – трех дней как минимум, чтобы они поняли финансовые выгоды применения методов Лин, в учебу должны быть включены выходы в гембу, т. е. на производственные участки и места оказания услуг, чтобы получить непосредственное представление о существующих процессах и скрытых в них потерях.

Те, кто будет отвечать за непосредственную реализацию методологии Лин, должны будут пройти более глубокое обучение. Они должны хорошо понимать, как использовать большинство из инструментов Лин и наработать некоторый опыт их применения до того, как они будут их внедрять на производстве. Они не смогут никого обучить инструментам Лин до тех пор, пока сами с ними не поработают.

Для большинства работников низшего звена введения в Лин в течение одного – двух дней должно быть достаточно для начала работы. Но следующим шагом должно стать вовлечение персонала в командную работу по применению инструментов Лин на всех уровнях и во всех подразделениях. Если заниматься только несколькими участками, а не всей организацией, лин-проект не принесет ожидаемых результатов или может дать нежелательный эффект. Нужно применять системный подход при создании лин-организации для того, чтобы получить наибольший экономический эффект и наибольший возврат на вложения от реализации лин-проекта в вашей компании.

В большинстве компаний первыми двумя инструментами, которые необходимо применить, оказываются 5С и визуализация. Эти два инструмента называются базовыми, потому что они необходимы для реализации всех других инструментов. Если в начале не применить 5C и визуализацию, то придется возвращаться и доделывать их после того, как вы уже начали работу с другими инструментами. Быстрая переналадка, планировка в виде ячеек, TPM, система точно вовремя – все они требуют первостепенного применения 5C и визуализации.