Высотки сталинской Москвы. Наследие эпохи - Николай Кружков

Грузовой трос диаметром 13 мм через верхний ролик и нижний отводной, укрепленный на нижней раме, шел к подъемной лебедке, расположенной в специальном помещении, удаленном от зоны поднимаемых грузов на 13–15 м. Управление подъемной лебедкой и механизмом передвижения груза по горизонтали было автоматизировано (кнопочное управление) и производилось из помещения грузовой лебедки. Основные характеристики тросового подъемника: высота подъема груза – до 150 м; грузоподъемность – до 500 кг, скорость подъема – 0,6 м/с, длина монорельса – 3,7 м, общий вес подъемника без грузовой лебедки – 1500 кг. Грузовая лебедка – фрикционная 1,25 т. Лебедка каретки грузоподъемностью 0,5 т – от крана «Пионер»[214].

В главном здании университета расположено 66 лифтов различного назначения: грузовые, пассажирские, буфетные. В процессе строительства часть лифтовых шахт была занята временными строительными подъемниками. Для подъема рабочих в высотной части здания были смонтированы четыре временных лифта. Ввиду отсутствия возможности установить выше 26-го этажа наружные шахтоподъемники для материалов шахтоподъемники второго подъема были смонтированы в двух лифтовых шахтах венчающей башни. Аналогично и в 18-этажных частях здания под временные строительные подъемники использовали ряд лифтовых шахт. По мере монтажа постоянных лифтов временные подъемники выключали из работы и демонтировали, полностью переключаясь на доставку материалов на этажи внешними подъемниками. Исключение составляли лишь два временных шахтоподъемника, расположенные в венчающей башне высотной части здания, которые сохранились значительно более продолжительные время – почти до полного окончания внутренних отделочных работ. Только сочетание работы крупных и малых подъемников и широкое использование шахтоподъемников позволило обеспечить подачу на рабочие места необходимого количества материалов[215].

Подача гранита кабель-краном при облицовке клубной части главного здания МГУ. 1951 г.

На строительстве МГУ подъем и горизонтальное транспортирование грузов весьма эффективно осуществлялись при наружных облицовочных работах кабель-кранами. Применение их намного облегчило трудоемкие работы по облицовке гранитом цоколя главного здания, укладке входных парадных наружных лестниц, подаче гранита при выстилке входов в вестибюль, клуб и актовый зал.

Кабель-кран применяли простейшего устройства, без специальных приспособлений. Тросы кабель-кранов натягивали между отдельными прочными конструктивными элементами сооружений либо между небольшими металлическими мачтами, специально установленными на бетонном основании или укрепленными непосредственно в грунте на растяжках. Для подъема и горизонтального перемещения грузов использовали тельферы ТВ-0,5 и ТВ-1 грузоподъемностью от 0,5 до 1 т. Посредством захватного приспособления материалы подавали с приобъектного склада непосредственно на рабочие места. Общее протяжение легких кабель-кранов (с 11 тельферами), использованных только на облицовочных работах по главному зданию МГУ, превышало 60 м.

Установленные кабель-краны подавали не только облицовочные материалы, но и раствор, детали крепления и прочие грузы. Всего при помощи кабель-кранов было установлено до 6000 м 2 гранитной облицовки клуба, актового зала и облицовки цокольных этажей, колонн и лестниц[216].

Горизонтальное транспортирование тяжелых облицовочных элементов осуществлялось по фасадам клуба и актового зала при помощи самоходных тельферов ТВ-1. Они передвигались по монорельсам, укрепленным на специальных консолях по периметру корпусов, которые облицовывали. Общая протяженность монорельсового пути превышала 300 м.

Средства для вертикального транспортирования материалов на главное здание МГУ не ограничились мощными кранами и подъемниками. Внутри здания, между этажами, в проемах лестничных клеток устанавливали множество портативных переносных малых кранов (типа «Пионер», ПК-750), обычных лебедок, тельферов и прочих подъемных средств малой механизации[217].

При строительстве высотного здания на Котельнической набережной в двойной шахте постоя иных лифтов были смонтированы два мачтовых быстроходных подъемника грузоподъемностью по 0,5 т, которые перемещали в сутки 80—100 т различных штучных и мелких материалов (кирпича на поддонах и керамических блоков). Перестановкой наголовника мачтового подъемника на металлический каркас и установкой фрикционной лебедки грузоподъемностью 1,25 т взамен лебедки грузоподъемностью 0,75 т удалось повысить высоту подъема до 75 м и грузоподъемность механизма до 0,7 т.

Погрузка карнизных блоков тельфером на строительстве МГУ. 1951 г.

В связи со сниженными темпами монтажа металлического каркаса для подъема длинномерных материалов, бункеров с бетоном и контейнеров с кирпичом использовались башенные краны УБК. При совмещенном выполнении монтажных, общестроительных, специальных и отделочных работ ползучие краны обеспечивали ежесуточно подъем и монтаж 10–15 т металлических конструкций и подъем на этажи 180 т различных материалов и строительных деталей[218].

Общий вид бетононасоса С-252. 1951 г.

Темпы монтажа металлических конструкций почти на всех высотных стройках опережали темпы обетонирования каркаса благодаря применению кранов УБК. Чтобы устранить разрыв в темпах монтажа каркаса и его обетонирования, при строительстве здания на площади Восстания все бетонные работы механизировали комплексно на базе двух бетононасосных установок. Для бесперегрузочной подачи бетона к месту его укладки впервые в практике высотного строительства применили бетононасос С-252 Ростокинского завода строительных машин. За 18 месяцев в конструкции коробчатой железобетонной фундаментной плиты и каркаса здания подали по бетонопроводам более 45 тыс. м3 бетона, причем в отдельные дни объем укладки бетона достигал 350 м 3. Бетон поступал по лоткам из бетономешалок непосредственно в приемный бункер бетононасоса и по трубам переносного бетонопровода направлялся в любую точку в пределах 300 м по горизонтали и 40 м по вертикали. Бетонопровод по мере надобности перемещали с одного этажа на другой. По бетонопроводу, смонтированному на всю его длину, сначала подавали бетон в наиболее отдаленную точку междуэтажного перекрытия; затем бетонопровод постепенно укорачивали, демонтируя звенья труб. Для подачи бетона на этажи, расположенные выше десятого, установили на его уровне второй бетононасос, при помощи которого осуществляли бесперегрузочное транспортирование бетона (через промежуточные бункеры) при обетонировании каркаса здания. Синхронность работы бетононасосов обеспечивалась телефонной и световой сигнализацией.